Motorrollen

Rollensortierer wurden entwickelt, um eine genaue, aber wirtschaftliche Methode zu bieten, um gute Produkte von fehlerhaften oder schlechten zu trennen, indem der größte Durchmesser des Produkts verwendet wird. Die guten oder akzeptierten Produkte werden dann am Boden der Walzen in einen entsprechenden Betriebs- oder Kundenbehälter abgelassen, während die defekten Produkte am Ende der Walzen abgelassen werden. Motorrollen werden normalerweise unter Verwendung von präzisionsgeschliffenen und gehärteten Stahlrollen hergestellt, um maximale Zuverlässigkeit und Haltbarkeit zu bieten.

Motorrollen können für Folgendes nützlich sein 

• Zum Zuführen und Ausrichten von Schraubenrohlingen, Kopfschrauben oder denselben kaltköpfigen Teilen in nachgeschaltete Maschinen

• Zum Herauslösen von Ausschussrohlingen aus dem Produktionsprozess

• Zum Sortieren kleiner, aber massenproduzierter Teile

• Zum Ausrichten und anschließenden Trennen von Kopfstiften, Klebeankern, Kopfschrauben, Gewinde- und Drehteilen

• Zur Überprüfung des Kopfdurchmessers kleiner Kaltkopfteile

Motorrollen werden für Sortierförderer verwendet, mit denen sich Förderer sehr schnell bewegen können, um die Waren in die Abbindeposition zu bringen. Es kann auch verwendet werden, um unter- oder übergroße Materialien vom Produktions- oder Sortierprozess auszuschließen.

• Es kann auch verwendet werden, um den Kopfdurchmesser von Kopfrohlingen, stiftförmigen oder bolzenförmigen Kopfrohlingen zu überprüfen.

• Um kleine, aber massenproduzierte Produkte nach ihren wichtigsten geometrischen Daten zu sortieren,

• Zum Ausrichten und Ausrichten von umgedrehten Gewinderohlingen, Kopfstiften, Klebeankern und Kopfschrauben,

• Um die Länge des Kopfdurchmessers zu überprüfen, insbesondere bei kleinen Teilen mit kaltem Kopf,

• für getrennte und zugeführte Teile in den Abfüll-, Verpackungs- und Wiegeanwendungen an Orten, an denen sie gezählt werden müssen.

Wie funktioniert eine Motorwalze?

Typischerweise angetrieben von einem dreiphasigen, drehzahlgeregelten Getriebemotor in Verbindung mit einem kleinen Verbindungskettenantrieb, der bewirkt, dass sich die geschliffenen und gehärteten Rollen in entgegengesetzte Richtungen bewegen. Der federbelastete Spannhebel sorgt dafür, dass die Spannung der Antriebskette unabhängig von den unterschiedlichen Sortierabständen unverändert bleibt. Im Allgemeinen gibt es einen Rollensortierer in zwei verschiedenen Ausführungen:

Sie erhalten eine Basisversion, die mit 2 Einstellspindeln ausgestattet ist, die für eine parallele Einstellung aller Rollen geeignet sind, um eine gleichmäßige Breite in Bezug auf den Sortierspalt zu erhalten. Dies hilft, eine begrenzte Möglichkeit zum Einstellen eines Sortierspaltes anzubieten, der wie ein Keil zwischen den Rollen geformt ist.

Bestimmte Teile, die durch den Spalt rutschen, können in Auslasstrichter fallen, die unter dem Rollensortierer montiert sind. Sie werden daher aus dem gesamten Produktionsprozess herausgelöst. So etwas wie ein Frequenzumrichter kann eine deutlich variable Einstellung dieser Walzendrehzahl ermöglichen. Für bestimmte Bolzentypen gibt es einige Rollen, die über die gesamte Länge der Rolle mit einer massiven spiralförmigen Teilungsnut ausgestattet sind, um den Transport der Schrauben von einer Rolle zur anderen zu gewährleisten.

Um den Inspektions-, Orientierungs- und Sortierprozess zu verbessern, insbesondere wenn lange Wellenschrauben vorhanden sind oder die Produkte in großen Mengen geliefert werden, ist es plausibel, eine gegenläufige Bürste zu installieren, die unabhängig von einem Motor mit variabler Drehzahl angetrieben wird. Diese Bürste ist direkt über den Rollen montiert und kann so nahtlos an die Höhe des Schraubenkopfs sowie an die Breite des Sortierspaltes angepasst werden. Dank seiner Federstahl- oder Nylonborsten kann er die Schrauben, die in Längsrichtung auf den Rollen liegen, werfen oder zurückschieben, bis sie korrekt in den zwischen den Rollen verfügbaren Spalt eingeklemmt sind.

Der Ionen- und Sortiervorgang kann auch manipuliert werden, indem der gesamte Walzensortierer in einer geneigten Position platziert wird. Zu diesem Zweck ist der Rollensortierer in der Regel mit Klemmplatten ausgestattet. Diese Klemmplatten können am Rahmen befestigt werden, damit der Rollensortierer auf eine maximale Neigungsposition von ca. 15 ° eingestellt werden kann.

Klebeanker, lange Bolzendielen, Kopfstifte und mehr müssen möglicherweise ausgerichtet werden, bevor sie einem Rollensortierer zugeführt werden können. Um dies zu unterstützen, gibt es zahlreiche Mulden- oder V-förmige Vibrationsförderer, die auch als Linearvibratoren bekannt sind und zufällig ausgerichtete Rohlinge in eine perfekte Längsposition bringen können, die diese Teile den Walzen zuführt.

Sobald die Gewinderollen, Ausricht-, Bolzenfasen- und ähnliche Maschinen eine genaue Platzierung der Produkte benötigen, müssen an den Einlässen der entsprechenden Maschinen Führungsschienen angebracht werden. Diese Rollensortierer müssen genau auf die Führungsschienen ausgerichtet sein. Dies hängt typischerweise vom Durchmesser oder der Blindwelle sowie von der Blindlänge ab. Dies stellt sicher, dass der Auslass des Rollensortierers entweder horizontal oder vertikal zu den Führungsschienen eingestellt werden kann.

Um dies zu erreichen, gibt es einen höhenverstellbaren Kreuzschiebetisch, der in den Kundenmerkmalen enthalten ist. Diese Funktion ermöglicht eine unbegrenzte Abstimmung in 3 Richtungen.

Wachstumstrend der Anlagenautomatisierung, Produktionslinie und Montagelinie

Die Philosophie hinter der Massenproduktion beinhaltet typischerweise das Auswuchten von Linien, insbesondere bei der Montage austauschbarer oder identischer Komponenten oder Teile, die in das Endprodukt implementiert sind, insbesondere in verschiedenen Phasen an zahlreichen divergierenden Arbeitsplätzen. Dank der durch Wissen und Entwicklung erzielten Verbesserung können Linienausgleichsverfahren verfeinert und wesentlich effizienter angewendet werden. Die Aufgabenverteilung jedes Arbeitnehmers wurde durch Auswuchten am Fließband erreicht, um die Effizienz und Produktivität der Montage zu steigern. In früheren Zeiten wurden Montagelinien für die Produktion eines einzelnen Produkts auf hoher Ebene verwendet. Stationen werden in der Regel an mehreren Stellen entlang der Baugruppenlinie platziert. Diese Stationen befinden sich in der Regel in einer bestimmten Reihenfolge am Fließband. Teile können sich dann über diese Stationen bewegen, um mit Transportsystemen wie automatisch geführten Fahrzeugen oder Förderbändern verarbeitet zu werden. Seit Henry Ford das Fließband neu konzipiert hat, haben sich das Design und die Anforderungen des Fließband-Produktionssystems geändert. Kunden haben immer eine diversifizierte Nachfrage. Produktionsorganisationen haben sich entwickelt und der moderne Begriff, unter dem Massenanpassungen wie heute bekannt sind, wurde eingeführt. Bei Fließbändern werden bestimmte Werkstücke von einer Fließbandstation zur nächsten bewegt, um verarbeitet zu werden. Die typische Zeit, die eine Station benötigt, um dies zu verarbeiten, wird als Typzyklus bezeichnet. Ein Problem der optimalen Verteilung der Arbeitslast auf jede Arbeitsstation am Fließband in Übereinstimmung mit bestimmten Zielen wird als Problem des Fließbandausgleichs bezeichnet.

In der heutigen Welt bleibt jeder verwendete Produktionsprozess nicht zu lange derselbe. Dies ist auf die kontinuierliche Weiterentwicklung des technologischen Fortschritts und des Betriebsprozesses der Anlage zurückzuführen. Diese sind in der Regel das Ergebnis einer strengen Technologieautomation, die in die Produktionsprozesse integriert ist. Die mit der Anlagenautomatisierung verbundene Technologie hat deutliche Anzeichen für Fortschritte gezeigt, und dies hat dazu geführt, dass Stagnation oder eine Verlangsamung aufgrund externer Faktoren wie Marktabschwüngen nie in die Entwicklungen einbezogen wurden.

Zum einen erhöht die Verwendung von Ethernet die Anzahl der Protokolle, die zu Bewegung, Energie und Sicherheit der Anlage hinzugefügt werden. Die zunehmende Entwicklung liegt bei Controllern, die über eine Standard-IP / TCP-Verbindung in Verbindung mit industriellen Ethernet-Protokollverbindungen verfügen, mit denen Informationen direkt an das Unternehmenssystem eines Unternehmens übertragen werden können. Montagelinien sind im Allgemeinen traditionell, bleiben jedoch eine attraktive Methode für die Serienproduktion in großem Maßstab. Seit der Zeit von Vorreitern wie Henry Ford haben zahlreiche Entwicklungen stattgefunden, um Montagelinien von streng geraden und schnelllebigen Einzelmodelllinien in viel flexiblere Systeme umzuwandeln.

Die Forschung zum Fließbandausgleich konzentrierte sich ursprünglich auf Probleme, die einige einschränkende Annahmen hatten. Es war notwendig, einen völlig neuen Ansatz in einem gemischten Modell U-förmigen Linien zu schaffen. Der gesamte Prozess wurde erstellt, um sowohl Sequenzierungs- als auch Ausgleichsprobleme zu lösen. Die massive Nutzung von U-förmigen Linien kann als integraler Bestandteil der Just-in-Time-Prozessproduktion bezeichnet werden. 

Montagelinien können basierend auf den Workflow-Funktionen in zwei Typen eingeteilt werden. Diese umfassen tendenziell nicht stimulierte und stimulierte Montagelinien. Wenn es um schrittweise Montagelinien geht, wird angenommen, dass jede Station eine bestimmte, jedoch ähnliche Zykluszeit hat. Wenn das Ende dieser Zykluszeit erreicht ist, bewegt jede Station ihre Produkte nach Abschluss der Aufgaben zur nächsten Station. Es gibt einige Stationen entlang der Montagelinie, die die ihnen zugewiesenen Aufgaben möglicherweise vor der Zykluszeit erledigen. Diese Teile müssen jedoch noch warten, da sie erst nach Ablauf der Zykluszeit zur nächsten Station weiterfahren dürfen. In solchen Montagelinien erhalten Sie normalerweise ein Förderband, das sich von einer Station zur anderen bewegt, um die fertigen Teile über die Stationen zu bewegen. Dieser Förderer kann entweder kontinuierlich oder periodisch bewegt werden.

Dank zweier massiver Entwicklungen werden auch drahtlose Anwendungen weiter ausgebaut. Es hat sich gezeigt, dass der WIA-PA, ein chinesischer Standard für industrielle Sensoren, die derzeit verwendeten ISA100- und WirelessHART-Systeme übertrifft. Die zweite Weiterentwicklung ist das Wireless Sensor Actuator Network (WSAN), das als drahtlose Netzwerklösung für diskrete Geräte wie Lichtschranken, Näherungssensoren, Pilotgeräte, E / A-Module, hydraulische und pneumatische Aktuatoren spezifiziert wurde.

Die Virtualisierung muss von allen Benutzern in einem Anlagenbetrieb berücksichtigt werden, da die Bereitstellung nahtlos ist, die Leistungssteigerung bemerkenswert ist und ausnahmslos zu großen Einsparungen führen kann. Mobile Bedienergeräte wie Smartphones wurden in den intelligenten und Fernbetrieb der Anlage einbezogen. Die Anpassung von Tablet-Computern hat im Laufe der Jahre erheblich zugenommen. 

Die Fernüberwachung hat angesichts der Nachfrage nach Experten für bestimmte Aspekte des Anlagenbetriebs ebenfalls zugenommen. Einige Unternehmen haben verschiedene ROM- oder Remote Operations Management-Lösungen auf den Markt gebracht, die dazu beitragen können, eine einzige integrierte Infrastruktur anzubieten, die speziell für die Prozessautomatisierung entwickelt wurde. Die Mobiltelefontechnologie wurde auch verwendet, um die Implementierung der Fernüberwachung zu unterstützen, da sie leicht verfügbar und nahtlos bereitzustellen ist.

Montagelinien werden in der Regel anhand ihrer Produkteigenschaften in drei verschiedene Kategorien eingeteilt, z. B. Montagelinien mit einem Modell, mehreren Modellen und gemischten Modellen. In Bezug auf eine einzelne Modell-Montagelinie wird eine Massenmenge von nur einem Produkttyp zusammengebaut. Da nur ein Produkt zusammengebaut wird, kann der Montageprozess als spezialisiert bezeichnet werden. Darüber hinaus erhalten Sie in einzelnen Modellmontagelinien eine erhöhte Möglichkeit, die Auswirkungen der Arbeitszeit zu lernen, indem Sie dieselben Vorgänge wiederholen. Dies kann zu einer allmählichen Steigerung der Effizienz des Montageprozesses führen. Darüber hinaus kann die Automatisierung für diese Baugruppen recht einfach und effektiv sein. Dies kann dazu beitragen, die Montagebetriebszeit zu verkürzen, die normalerweise in einzelnen Modellmontagelinien zu finden ist.

Informationssicherheit, Synergieeffekte und Nutzung von Trends

Der Informationshebel funktioniert in dem Maße, in dem Lieferanten und Benutzer über Software-Dashboards hinausgehen können, um die verfügbare Rechenleistung für die Entwicklung verwertbarer Informationen und in bestimmten Fällen für eine erweiterte Steuerung zu nutzen. Ein weiterer Durchbruch in der Anlagenautomatisierung ist die Synergie der Informationen. Diese begann mit der Integration von Workflow-Software zwischen Automatisierung und Unternehmenssystemen. All dies geschieht, während die Sicherheit all dieser Informationen und Automatisierung von Informationssicherheitssystemen durchgeführt wird. Jede Aufgabe erfordert eine bestimmte Ausrüstung oder ein bestimmtes Werkzeug. Diese Ausrüstung muss an allen parallelen Arbeitsstationen der jeweiligen Stufe verfügbar sein, der die Aufgabe zugewiesen wurde. Ziel wäre es, in diesen Phasen eine Aufgabenverteilung zu finden, um die Stationsausrüstung und die Öffnungskosten besser zu minimieren.

Anlagen in der heutigen Welt verwenden jetzt integrierte Softwarelösungen. Die Akzeptanzrate ist jedoch immer noch recht niedrig, da noch kein vollständig integriertes und vollständig zusammenhängendes Unternehmenssteuerungssystem für die Welt freigegeben wurde. Der Anlagenbetrieb wurde simuliert, um die Geräteeinstellungen und -generationen zu nutzen, die dann zu einer verstärkten Optimierung geführt haben. Seit 2012 verwenden Pflanzen zunehmend Simulationen, da sie die Möglichkeit bieten, ein System oder eine Anlage vor Beginn zu testen. Darüber hinaus werden die mit der Simulation verbundenen Einrichtungskosten in allen Konsequenzen drastisch reduziert. Das Auswuchten von zweiseitigen Montagelinien mit gemischten Modellen muss noch vollständig genutzt werden. 

Die Rohstoffoptimierung ist ein relativ neues Interessengebiet, in dem nur wenige Unternehmen tätig sind. Diese Philosophie ist eine fortschrittliche Optimierung von Materialien, um die Effizienz zu steigern. Der Prozess trägt dazu bei, den Wettbewerbsvorteil für zahlreiche betriebliche Prozesse zu steigern.

Diagnose und Prognose können als Prognosetechniken und Erkennungstechniken für die Anlagenprozessleistung in Bezug auf die Anlagenautomatisierung definiert werden. In der heutigen Zeit sind Pflanzen auf Sensoren für Temperatur oder Vibration angewiesen, um den Prozess zu überwachen oder alles zu erkennen, was nicht am richtigen Ort ist. Die Prognostik hingegen hat die Diagnostik dank ihrer prädiktiven Intelligenz fast abgelöst. Daher können Anlagentools feststellen, wann ein Wartungsproblem auftritt oder ob ein Ersatzteil im Voraus bestellt werden muss, bevor der Prozess durch Ausfälle und andere Schwierigkeiten behindert wird. In einer Studie wurde untersucht, wie diskrete Optimierungen, die ergonomische Risiken in den gesamten Ausgleich der Montagelinie einbeziehen. Wenn es um die Herstellung geht, ergonomische Risiken kontrollieren zu können, Insbesondere an manuellen Arbeitsplätzen ist ein wichtiger Faktor, der in der Regel nicht nur gesetzlich geregelt ist, sondern auch für die Gesundheit der Arbeitnehmer und wirtschaftliche Erwägungen sorgt. In einer Montagelinie wurde hervorgehoben, dass selbst unter Berücksichtigung der ergonomischsten Risikoabschätzungen diese nahtlos in die Auswuchttechniken für Montagelinien integriert werden können, ohne dass zusätzliche Rechenkosten anfallen.

Der kontinuierliche Datenaustausch hat mit der vollständigen Betriebssteuerung zu tun und findet in jedem Schritt des Anlagenbetriebs statt und wird nicht von den Standorten des Betreibers bestimmt. Dieser Prozess ist in der Regel mit einem stärkeren Schwerpunkt auf Sicherheit ausgestattet, insbesondere in den Steuerungssystemen. Deshalb werden die Anlagen Teil der erweiterten Netzwerke. In Bezug auf die Tuner-Montagelinie sind Produktionswerkzeuge, Ausrüstung, der Produktionsprozess und die Anzahl der Bediener wesentliche Faktoren, die die Produktivität beeinflussen, wenn die Linienausgleichsmethode berücksichtigt wird. Dieser Prozess nutzt Simulationen der Linienausgleichsmethode, um die Wahrscheinlichkeit eines Linienausgleichs zu verringern, die Belegschaft im Verhältnis zur Leerlaufzeit zu bewegen, Engpässe zu beseitigen und gleichzeitig an der Aufrechterhaltung und Verbesserung der Produktivität zu arbeiten.

Cloud Computing spielt dank der jüngsten emotionalen und intellektuellen Durchbrüche eine wichtige Rolle in der Anlagenautomatisierung. Die Möglichkeit für Anlagen, Daten in einem Netzwerk von Lieferanten und Kunden auszutauschen, hat zur Optimierung der Effizienz und zur Vereinfachung des gesamten Anlagenprozesses beigetragen. Aus diesem Grund ist die Anlagentechnologie in der Cloud verfügbar.

Bei energieeffizienten Geräten, bei denen es sich um Antriebe und Motoren handelt, wurden auch technologische Fortschritte bei der Reduzierung des Energieverbrauchs erzielt. Selbst Werkzeuge wie eine clevere Verbrennungssteuerung und drahtlose Kondensatableiter werden nicht ausgelassen, um energieeffizient zu werden. Dieser ausgeklügelte Ansatz in der Maschine hilft, Energie zu sparen, indem die Regenerationskraft genutzt wird, die zur Übertragung der aus den Hydrauliken und Antrieben der Maschine erzeugten Energie erforderlich ist, um den Energieverbrauch zu senken.

Die Zukunft

Fast jede Automatisierungslösung wird mit einem Verkabelungssystem geliefert, und es gibt sogar einige, die Software-Konvertierungsprogramme anbieten, um Anlagen von alten oder veralteten Systemen auf neuere zu verschieben und dabei die verwendete Sensorverkabelung beizubehalten. Es ist sehr wertvoll, den Prozess einer Anlage von älteren Lösungen auf neuere mit erhöhter Funktionalität zu übertragen. Darüber hinaus können Software-Addons in ältere Systeme implementiert werden, um Funktionen wie erweiterte Steuerelemente, Asset Management und viele andere Funktionen bereitzustellen. Aus diesem Grund werden Gateways im Hinblick auf neuere Sensoren, Steuerungen und drahtlose Sensoren äußerst beliebt.

Technische Daten einer Motorwalze

Die Motorrolle hat eine Reaktionsgeschwindigkeit von 0,03 Sekunden. Dies bedeutet, dass es mit einem ganzen Sortierer in geeigneter Weise effektiv arbeiten kann. Der Geschwindigkeitsbereich liegt zwischen 30 und 3.000 Umdrehungen pro Minute. Die Rollenform kann in geeigneter Weise an die Bedürfnisse der Benutzer angepasst werden. Dies bedeutet, dass alles von einem Einzelkettenrad, einem Mehrkeil, einem O-Riemen und mehr verwendet werden kann.

Die Rollenlänge kann auch an die Anforderungen der Benutzer angepasst werden. Alles von 300 mm bis 1.200 mm. Eine genaue Bedienung und Steuerung ist für automatische Sortierträger und AGV-Bandmodule unerlässlich.

Die direkt angetriebenen Motorrollen verfügen über eine empfindliche Reaktionsgeschwindigkeit und hohe RMs, die es ihnen ermöglichen, diese Funktionen zu erreichen. Typischerweise gibt es zwei Typen: Der erste ist eine Permanentmagnet-BLDC-Motorrolle, während der zweite eine Permanentmagnet-Servomotorrolle ist, die für unterschiedliche Kundenanforderungen geeignet sein kann. Gleichzeitig können Motorrollen mit einem Durchmesser von 50 mm das Volumen und das Gewicht des automatischen Sortierers und des AGV-Riemenmoduls fördern, um sicherzustellen, dass der gesamte Gerätebetrieb wesentlich effektiver, energiesparender und leichter ist.

Zwei Anwendungen der Motorrolle für den Sortierer

Für leichte Belastung

Motortyp: Permanentmagnet-Servomotor

• Außendurchmesser: 50 mm 

• Eingangsspannung: DC 48 ± 10% V. 

• Drehzahlbereich: 300 U / min - 750 U / min 

• Leistung: 300W 

• Zoll: S2-25% 

Vorteile: 

• Hohe Kontrollpräzision und schnelle Reaktion. 

• Beschleunigung und Verzögerung können eingestellt werden. 

• Pakete reibungslos hochladen und herunterladen.

• Geeignet für 0-15 kg Paketladung. 

Für schwere Lasten

Motortyp: Permanentmagnet-Servomotor

• Außendurchmesser: 50 mm / 67 mm

• Eingangsspannung: DC 48 ± 10% V.

• Drehzahlbereich: 300 U / min - 750 U / min

• Leistung: 400W

• Zoll: S2-25%

Vorteile:

• Hohe Kontrollpräzision und schnelle Reaktion.

• Beschleunigung und Verzögerung können eingestellt werden.

• Pakete reibungslos hochladen und herunterladen.

• Geeignet für 0-40 kg Paketladung.